新規開拓したいけど、なかなかできずに悩んでいる社長さまへ、、、

※【注意!!こんなビジネスには使えません】

まず、この方法は、安い商品の販売には使えません。数十万円、数百万円以上の価格帯の商品やサービスを販売するビジネスが対象です。そして、衝動買いできるような即決する商品販売には使えません。何度か打ち合わせが必要であったり、見積もりが必要など、購入まで時間がかかる商品を販売しているビジネスが対象です。

 

確実な成果につながった事例をご紹介します

製造業222222

【ご感想】:1300万円の受注が決まった時は、弊社と他に競合が3社いました。1社目は一部上場企業。2社目は同業者の最大手(従業員が300人くらいの規模の会社)3社目は首相が訪問したほどの技術力がある会社。

零細企業である町工場の弊社が受注を取れたのは、やっぱり見える化できていたということ。つまり、お客さまに対するベネフィット(利益)を提供することが出来た。という成果の表れじゃないかなと思っています。

武田さんの実績111

【ご感想】:6ヶ月で1500万円の売上UPできたのは、今までの実績が認められプロモーション受注金額が3倍になったことです。

当社で取り扱うヨーロピアンテイストのアパートは、相場よりも15~20%高い家賃での募集になります。魅力を見える化して入居希望者にご紹介することで、建物の魅力が伝わるようになりました。

物件オーナーさんも物件を建てるにしても、満室にならないと不安ですので、プロモーションの契約費も、今までの3倍の100万円以上の価格でも、喜んで契約して頂けるようになりました。

【ご感想】:当社のブログから、ヨーロッパのクライアント様から問い合わせが入り、そこからサンプルを作ってお送りしテストを重ね、お見積りをさせて頂いた300万円ほどのご契約の為に今回来日されました。

商談を進めていく間に、現在日本から輸入しているシャンプーやトリートメント年間1億2000万円(月間1,000万円)分の仕入れの全てを弊社のオリジナル商品に変更するので、直ぐに契約したいという流れになりました。

【ご感想】:「いい製品さえ作れば売れるはず」と、ひたすら商品開発に打ち込んでいた2年前。3万円で販売していたものが、今では、商品自体はほぼ同じですが、商品単価が10倍の30万円以上で売れるようになりました。

しかも、むしろ高額したほうが、かえってお客さまに喜んでもらえて満足度が上がっています。今では、全国からお客さまが毎週末、東京にある弊社までわざわざお越しになって、お買い求めに来られるようになりました。

 

12社の成功事例インタビュー

パーツフィーダ
機械製造業(生産財)

不動産空室対策
コンサルタント
整体院
シマテック島原さん 空室対策コンサルティング 福岡らくらく整体院

▶︎【問合せ年間100件以上】
官公庁や大手上場企業から1300万円・2200万円の大型の新規受注を獲得。

▶︎【6ヶ月で1500万UP】
満室実績により販売単価3倍で150万円のサービスが売れるようになりました。

▶︎【売上:3ヶ月で4.1倍】
お客様目線になれたおかげでテレビ出演やJリーガーの来院などにも繋がってます。

自動車整備
鈑金塗装工場

メイク教室 整体院
自動車整備工場 メイク教室1111 名古屋整体院

▶︎【毎月5〜10件受注依頼】
「丁寧に修理してくれそう」信頼してくれる顧客の増加。

▶︎【売上:3ヶ月で非公表】
メイクのプロを真剣に目指す受講生の増加。

▶︎【毎月30人の新規集客】
真剣で信頼してくれる患者さんが増えリピート率UP。

ジェルネイル教室

フェイシャル
エステサロン

エステティック
スクール

セルフジェルネイル教室111

フェイシャルエステ エステスクール

▶︎【売上:3ヶ月で2.7倍】
想いに共感してくれるお客さまが増えたのが嬉しいです。

▶︎【自分の強みが明確に】
自分の強み(USP)がフェイシャルエステでに活かせます。

▶︎【生徒さまの数が2倍に】
コンサルティング1ヶ月で受講生数が2倍になりました。

フォトグラファー
(写真家)

水産加工業
(漁で捕った魚介類)

京和菓子
(和菓子の製造販売)

フォトグラファー1 水産加工業1 京菓子1

▶︎【撮影単価が3.3倍UP】
単価3倍UPでより悩みの深い人の依頼を頂けます。

▶︎【販売方法が明確に】
水産加工して「どう売ればいいか?」明確になりました。

▶︎【新たな強みが見えた】
京菓子作りのプロセスに当社独自性のUSPを発見。

 

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品質向上のための製造部門の役割とは?

製造部門の役割使命は、簡単にいえば「狙った品質、価格、数量の製品を期日までに最も経済的に造ること」です。

例えば、以下の6つのことではないでしょうか?

  1. 顧客が求める製品を期日までに提供する
  2. 製造時に発生する不良を撲滅し、品質の維持管理を行う
  3. 仕掛品在庫を削減しリードタイムの短縮を図る
  4. 工数低減を行うことで生産性の向上を図る
  5. 多能工化を行い作業者の技能レベルUPを図る
  6. 生産現場のムリ・ムダ・ムラの問題点を浮き彫りにして管理・改善活動を展開する

今回はその中で、製造部門がなすべき「品質の維持・管理」についてです。多くの企業が「品質は工程で造り込む」というスローガンを揚げ取り組まれていますが、品質を工程で造り込むために必要なことは何でしょうか?そして、造り込みとは、どういった意味でしょうか?

昔は、造った製品を全数検査して品質確認を行っていました。それでは、不良による損失が多く、不良品のムダ、手直しムダ、在庫のムダなど、お金をドブに捨てていました。そこで唱えられたのが「工程で品質を作り込む」と言うこと。

つまり、品質は工程で造り込むとは「悪いものは造らない、次の工程に流さない」と言う思想のことで、自工程完結のことです。そして、造り込みとは「手間をかけてつくる。すみずみまで気を配り、念入りにつくる。」という意味です。

 

良い品質を造り込む3つの基本要件

良い品質の製品を造り込むための基本要件

①:図面通りに造れば、良いモノができる「製品設計」

設計部門が主体となり、一つの小さな不具合が大きな事故につながり、企業のブランドイメージに致命的なダメージを与えてしまうことがあります。そのようなことがないよう、各企業では製品製作の上流である設計段階での品質不具合の未然防止の取り組み活動を積極的に行っています。過去の不具合やトラブルを整理し、部品形状や製品構造に設計段階から製造サイドの要望を提案します。各図面検討において、設計上ミスや生産上問題になりそうな所を摘出し修正及び要望を行います。

②:決められた条件を守れば、良いモノができる「設備・工程編成」

生産技術部門が主体となり、作業導線、部品配置、設備配置、物流を含めた全体レイアウトを検討する。過去のトラブルや不具合を考慮し、次期設備への不具合流出防止のメカ的対策織込みや部品のセット順、セット方向、セット高さ、流し方向等の内容をまとめ設備仕様を検討する。

③:4Mを決められた通りに「維持・管理(日常管理)」

製造部門が主体となり、狙い通りの製品やサービスを提供するために、工程の維持・改善のために行う作業の標準化、製造プロセス、作業方法、工程内条件、品質確認、設備保全等を定めて仕事にあたることです。その管理基準項目や、異常発生時の処置方法など定めたり、不具合発生した時の問題解決と再発防止なども含まれます。製造部門の役割である日常管理は、大きく分類すると下記の2つの要素に分けられます。

【③-1:自工程完結(不良を造らない流さない)】設備や作業に異常があったら異常を早期検知し、不良になる前段階で処置し不具合製品を造らない。そして、適正な検査で不具合を流出させないようにする。

【③-2:変化点管理】変化点とは、製造工程でバラツキを生じさせる原因である4M(Man人・Machine設備・Method作業方法・Material物)が変化する時を言う。事前に分かっている項目(既知項目)と突発する項目(突発項目)に分類し、対応方法を設定し管理することを変化点管理という。

 

自工程完結(不良を造らない流さない)

自工程完結させるための3つの要件の明確化

①:設計要件

  • 不具合品が造れない構造であること
  • 作業者に良否が判る構造であること
  • 作業がやり易い構造であること

②:生技要件

  • 製造条件が明確で工程能力があること
  • 誤欠品、工程飛び等が発生しない工程設計であること
  • 不具合品を作った時など自動的に設備が止まる構造であること
  • 設備のメンテナンス基準が明確であること 

③:製造要件(日常管理するための4Mにまつわる要件)

  • 人:担当作業と製品の良否判定の判断できる
  • 設備:生技要件と同じ
  • 物:部品の精度が確保されていること
  • 作業方法:作業標準があること

ここで重要なポイントは「全ての作業点、加工点について要件を明確にする」ことです。要件が不明確だと、管理項目も不明確になり、結果オーライの管理になってしまいます。自工程完結とは、良品を造れ不良品を作っても止まるという要件を徹底して追求していくことです。例えば、1つの機械で、あら加工、仕上げ加工という2つの加工点がある場合は、各々の要件を洗い出すということです。

 

自工程完結の基本的な考え方

現状の仕組みの中で最も良い品質の製品を造るための自工程要件は、できる限りより源流に近い設計・生産技術側で対処することがあるべき姿です。一昔前のように設計・生産技術・製造が、部門ごとに独立して「品質の造り込み」を行っていく訳ではありません。

「ミスしたくてもミスできないように改善する」

作業者は人間ですから、体調悪かったり、集中力が切れたりで必ずミスをします。これはどうしようもない不可避の事実です。作業者がミスをする可能性を極力少なくするため、設計構造,工程設備設計に造り易さの観点で、製造の要求を織り込むことが非常に重要です。つまり、誰にでも分かりやすくシンプルであるということが重要なのです。

未然防止活動として、生製準段階は勿論、量産段階での改善活動においても、常に自部署の前工程である設計部門・生産技術部門に対して、品質を造り込むための改善要求をすることが非常に重要です。例えば、色表示や識別マークを付けたり、部品を正しい方向しかセットできないようにしたり、アラームを鳴らしたりなど、より源流に近い設計部門・生産技術部門に対して、しっかりと物言いできるようにならなければなりません。生製準で「構造上できないから仕方がない」と諦めて設計や生産技術の言いなりになるのではなく、「できないなら受け入れない」という考え方への転換が必要です。

しかし、いくら要望を出したとしても設計・生産技術要件は、必ずしも製造部門が最も造り易いといった状況にならない場合が、多々あります。例えば、部品の種類が1種類であれば誤品は起きません。しかし、顧客ニーズや要求も様々あり、部品を1種類に出来ない場合が多くあります。 

このように、品質の造り込みという観点で設計・生産技術部門と検討した結果、設計上や生産技術上の条件として、製造部門として受け入れざるを得ない状況下に置かれることの方が多いです。この場合、製造部門が納得した場合は、それをカバーする製造要件を明確にし、ミスしたくてもミスできないような仕組みに改善することを確実に織り込む必要があります。

 

管理項目を選定する

自工程完結のための要件と管理項目がごっちゃになって、同じだと勘違いされている企業もあります。自工程完結のための要件とは、全ての作業点、加工点について要件を明確にすることです。管理項目とは、要件の中で、変化や劣化していくものについて監視し、正常な状態か確認していくことです。

ただ、自工程完結のための要件、管理項目が明確になったとしても工程能力が不足していると、ある確率で品質不良が発生する事があります。 また、重要特性の様に、一件でも市場に流出させてはいけないものは、ヒューマンエラーを考慮する必要があります。このような場合、工場外げの流出防止のため、QCMSやQAネットワーク等で保証の網を整備し、不良品が流出しないようにする事が重要となります。

※QCMSとは、、、品質のサプライチェーンのことで、仕入先~工場までのスルー保証度を見て、連鎖的に品質特性が保証されていることを、関所を設け検証し改善するしくみ。

※QAネットワークとは、、、製造現場で「品質保証の網」を張り、不良品を工程内でどのように捕まえているかについて、その製品を製造する工程との関連をマトリックス表で作成し、保証項目に対する工程での保証レベルを発生防止・流出防止の両面から抽出し評価するもの。これにより、工程の弱点を見出し、管理の充実や工程改善に結びつけることで、不良品を造らない・流さない工夫を行い、不良品が社外へ流出することを未然に防ぐ。

 

品質保証における製品設計5つの役割

2.「製品設計」

品質保証プロセス図1112

目的

顧客のニーズを満たす機能や性能を実現させ、安全性・信頼を確保する活動

役割

市場の技術革新スピードは、ますます早くなるとともに、製造物責任(PL法)や環境対応が求められている。

顧客が求める市場調査の結果を踏まえ、新しい価値を生む製品・サービスの設計を行い、経済性が高く価格も安い、制作期間もリードタイムも短い設計を行うこと。

 

品質保証における製品設計5つの役割

①製品設計のプロセス管理

製品設計の役割とは、顧客ニーズを満たす機能や性能を実現し信頼性や安全性を確保することであり、環境に配慮した製品を設計することである。

最近は、製品設計から製造するまでの大幅な開発期間の短縮とともに、品質保証が重要性を増しています。一般的に、設計プロセスは、概念設計(機能)、基本設計(製品形状・品質設計・原価設計)、詳細設計(精度設計)、信頼性設計、安全性設計などがあります。

設計品質においては「Quality(品質)」「Cost(コスト)」「Delivery(納期)」のバランスも考慮しなければなりません。その中で、DRなどの場で、既知の問題を未然防止することも重要です。過去の実績データを活用し、設計に必要な工数や人員把握なども含め、途中で起こりうるリスクも予測して対応できることが重要です。

 

②製品設計の品質マネジメント

品質マネジメントとは、製造物や提供されるサービスの品質を管理監督するシステムで、品質管理を中心とした組織の活動で、顧客満足を達成し継続的な改善を意図する。

製品設計では、材料や部品の選択や、製品の試作や実験、品質トラブルの原因解析、市場実験など広い範囲渡っての活動が必要になります。企画が定めた狙いを製品に反映するには、品質設計が必要になります。この品質設計では、顧客ニーズを言語化して、品質展開を行ない、設計上の詳細仕様や製造特性へ展開できるように品質機能展開を行ないます。

また、技術課題の解決が行えないため、ボトルネックになることがあります。ボトルネックの解決を行うには、思いつきで作業を進めるのではなく、事前に考えられるさまざまな要因・結果を予想し、作業を行うことが大切です。

製品設計の品質保証の段階では、製品を長く使っても故障しないように、製品の機能・性能に加え、信頼性と保全性についても検討することが重要です。

また、設計や試作や実験などの少量生産では品質の確保はできたが、量産に入ると製品精度のバラツキが生じたりします。このようなバラツキの問題に対しロバスト設計のパラメータ設計は、実験計画法を援用として「Quality(品質)」「Cost(コスト)」「Delivery(納期)」の最適化を図るために優れたツールです。

製品設計の主な達成目標は、品質(機能・性能・信頼性・安全性)・コスト・納期です。そのため製品設計では、新機構や新部品の設計にこだわらず、共通化の利用率を高めることも重要です。自社や仕入先が保有する生産技術で容易に加工や組み付けができる製品設計が求められます。また、最近では、消費者の環境配慮への要求、CSRなどの観点から、環境適合設計が求められています。

安全性設計においては、故障が起きても製品に影響が起きないようにするフェイルセーフ設計、間違えた使い方でも事故が起きないようにするフールプルーフ設計、故障してもシステム全体の機能維持できるようにする冗長性設計が不可欠です。

製品設計で、品質とともに重要なことが原価です。設計が完了してからコストダウン活動を行うのは、多くの面で制約があり、効果も小さくなるため、製品設計の初期段階でコストダウン活動を行うことが最も効率的です。原価低減活動としては、1.部品材料の改善、2.生産方法の改善、3.過剰担っている部分の排除、4.設計基準や企画の見直し、5.簡素化や小型化などがあります。製品に顧客が要求する機能を最小コストで取り入れるためには、価値工学でのアプローチによる製品設計が必要になります。

 

③トラブル予測と未然防止

製品設計は、すべてを一から設計する訳ではなく、流用・改良・転用などを行ないます。その中でトラブルは発生しますが、全く初めての新しいトラブルはほとんどなく、過去に似たようなトラブルが必ず発生しています。

トラブルを防止するためには、過去の失敗例を収集・分析・整理して、繰り返し発生するトラブルのパターンを見つけ、未然防止に繋げることが重要です。過去の失敗事例を製品設計に反映することが必要です。

DR(デザインレビュー)は、設計審査のことで、トラブル予測のために、企画→設計→試作→量産といった設計プロセスで、ポイント毎に製造に関わる各専門家が一堂に集合し、満たすべき項目をそれぞれの観点から評価し、確認してから次のステップに進む方法で、品質向上、コスト削減、サービス向上、開発期間短縮に繋がります。DR(デザインレビュー)は、信頼性能力、保全性能力など、設計中の不具合の検出や修正目的で行われます。

 

④標準化と再利用

製品設計では、設計者の経験知を体系的に組織的に活用できるように、設計の標準化を行うことが重要です。暗黙知となっているノウハウや知識や経験則などを製品設計プロセスの各段階で見える化(可視化)しましょう。

例えば、部品やコンポーネントの標準化、ものの標準化、設計手続きや方法の標準化、試験方法の標準化などがあります。設計方法を標準化するには、1.製図方法、2.設計標準、3.設計マニュアル、4.工作図、5.検図などがあります。

 

⑤試作による設計品質評価

試作は、新しい機能や材料など将来を見据えた研究開発のための試作と、企画や設計の目標に対して製品設計のための試作という、2つの種類があります。最近は、開発期間の大幅短縮のため、製造時の設計問題を極力減らすため、CAE・CAD・CGなど、デジタルエンジニアリング活用する企業が増えています。

設計部門と生産部門や外注メーカーで、フロントローディング設計を強化するために、仮想空間上で試作評価が行われ、製品設計プロセスの質向上が図られています。

 

まとめ

この品質保証における製品設計の役割は、顧客ニーズを満たす機能や性能を実現し信頼性や安全性を確保することであり、環境に配慮した製品を設計することです。

現代は、技術革新のスピードは速くなるとともに、製造物責任(PL法)や環境技術対応を強く求められています。そのような中いかに顧客ニーズを満たしながら、QCDを追求し利益を出し続けていくことが求められます。

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