なぜ「品質を見える化」すると売上が伸びるのか?

タキシードのコンサルタントご訪問ありがとうございます。「見える化集客」を運営する”集客コンサルタント”山下裕司です。

「見える化集客」とは、製品やサービスの品質の作り込みを見えるようにすることで、新規顧客の獲得を目的としています。

私は13年間、トヨタ自動車の製造工場で車両の品質管理・品質改善の業務を経験してきました。「品質を向上しても売上に繋がらない」と考える人も多いようですが、それは違います。売上を伸ばすなら、まずはじめに品質の見える化から取り組むべきです。なぜ、品質の見える化が先なのでしょうか?

そもそも商品・サービスの品質を高める目的は「利益増加」

現代経営学の基礎を築いたP.F.ドラッカーは、利益について、このように言っています。

すでに起こった未来利益とは、、、

「企業が事業を継続・発展させていくための条件である。明日さらに優れた事業を行なうためのコスト、それが利益である。」

すでに起こった未来(ダイヤモンド社)より引用

利益を増加させるには?

その利益を増加させるためには、2つの方法があります。

  1. 売上増加・・・「顧客の判断に依存する」販売数量を増やす・価格を上げるマーケティング強化
  2. 原価低減・・・「企業努力で確実にできる」品質向上改善・設備改善・工程改善・部品改善・工具改善・物流改善・省エネ改善など

利益を上げる方程式

「品質」で利益を高める2つの方法

そもそも、「品質とは一体何か?」という人は、こちらの『品質とは何か?』をご覧ください。品質、品質管理、品質保証について解説しています。

①:売上増加

 「新規顧客獲得」:高品質の製品を造り込むことで、顧客が抱える問題解決ができる製品造りができます。顧客に「この会社から買いたい!」と思われる魅力的な製品づくりが可能になります。また、品質が高い製品づくりは顧客の不安を解消することができます。

 「リピート顧客」:既存顧客からは、問題解決を解決してくれた「信用できる会社」として信頼を得ることができます。安心安全なので「また、ここに発注したい!」とリピート購入に繋がります。

売上増加

②:原価低減

 品質を高めていくことで、不良の出ない安定した生産が実現します。ムダが低減されます。

 廃棄や手直しが減ることで、財務費・労務費の低減につながります。また、不具合品が出ない工程になると、不具合が減ることで不具合の巻き替え品など、在庫の削減につながり、素材費・用役費・保全費・労務費・エネルギー費などの原価低減が実現できます。

原価低減

見える化集客が行うことは、、、①売上増加

見える化集客:可視化

「見える化する・しない」どんな違いがある?

【見える化してない場合】

【見える化した場合】

見える化してない

見える化した

見える化には劇的に業績アップさせる効果があります。にも関わらず、少しの手間を惜しんで、ほんの僅かな人しかそれを活用していません。

この見える化が何かを明かす前に、一つ有名なエピソードがあるので紹介させてください。この話を聞いたら、いかにプロセスを可視化することが、凄い効果を持つか理解できるはずです。

倒産寸前から業界No.1になった有名なエピソード

アメリカのビール会社シュリッツ社は、一時業績が悪化し業界シェアが最下位に低迷しただけでなく、このままでは倒産という状態まで追い込まれていました。

売上の伸び悩を一気に打破しようと最後の手段として、超一流の広告コンサルタントに販売強化を依頼しました。

彼が初めに行ったことは、ビール製造工程の作り込むプロセスを最初から最後まで、じっくり観察することでした。そこで彼は、、、

  • ろ過装置のポンプやパイプは1日に2回洗浄されること
  • ビール瓶は、注入される前に4回も殺菌されること
  • 地下12,000M掘った井戸から純度の高い水を使っていること
  • シュワっとした味を出す酵母菌は1,200回もの実験で選ばれたものであること

など、新しい発見がいくつもありました。

これらの製造プロセスは、ビールを作る会社にとっては当たり前のこと。どのビール会社も同じようにやっていることです。そして、同時に、そんな事実をそのビール会社が、全く消費者に伝えていないという“事実”も知ります。彼が目をつけたのはココでした。これらの事実を消費者に伝えたところ、わずか3ヶ月で業界一位に登りつめたのです。

ライバルと違った製造方法ではありません。唯一の違いは、品質を作り込むプロセスを消費者に伝えたのは、シュリッツ社だけだった。これだけです。このプロセスが、消費者に他のビール会社とは違うと思わせたのです。

逆に、見える化しなければ、、、?

見える化しなければ、せっかく時間とお金をかけてホームページやブログを作ったとしても、あまり売上を伸ばすことはできないでしょう。競合他社の商品との違いも分からないですし、お客さんが不安に思うことも全く解消できないからです。そもそも、他との違いになる材料すら見つかりません。

それは、多額の広告費をつぎ込んだとしても同じようなことが言えます。リスティング広告などで、ホームページのアクセスを増やしたところで、他との違いを明確にすることができなければ売上を伸ばすどころか赤字になってしまうことも珍しくありません。

どのように見える化するの?

見える化した事例

島原さんシマテック今回ご紹介する、株式会社シマテックは、大阪府守口市で創業45年と歴史あるパーツフィーダーを製造する従業員5名の町工場です。

受注は横の繋がりからの紹介で、他社では断られるような難しい案件が持ち込まれるパーツフィーダー製造技術力は非常に高い企業です。

8年前からwebサイトを製作して公開していましたが、アクセスは少なく、webサイトからの受注はほとんどない状態でした。

今回、品質の作り込みを見える化しましたが、約1時間という短時間でしたが52項目のポイントが出てきました。

品質の見える化シートを使って書き出す

 下記のフレームワークを活用すれば、「顧客にどのような価値を提供しているのか?」「今、何が足りないのか?」おのずと明確になります。今まで不透明だった製品やサービスの価値が、目に見えるようになります。質の高さを証明でき、改善できるため、販売力の向上が期待できます。

※4Mとは、、、安定した工程を作り、高品質でバラツキの少ない製品を生産するため、4M「人 (Man)・機械 (Machine)・材料 (Material)・方法 (Method)」を使った品質管理手法があります。これを4M管理といいます。4つのジャンルに整理する事により本質を捉えやすくなるメリットがあります。

→→→ 製造プロセス →→→

 


顧客との打合せ


設計・仕様書作成


製造・検査・出荷


アフターフォロー

方法
(method)

1:現状把握と過去トラの確認・目的共有

2:ボール部たわみ・磨耗状況の把握

3:要求精度・公差の把握

4:困っていること(何を改善させたいのか?)

5:過去トラの不良対策を図面に織込み(サビ・油汚れ)

6:経年劣化の対策織込み

7:シンプルで簡単な作り近づける

8:メンテナンスフリーの作り

9:衝撃や荷重に強い

10:過去の対策事例をモデリングする

11:0.1mmにこだわる精度要求ポイントの明確化

12:供給姿勢の難しいワークは何度もテスト

13:無料診断

14:2年間保証

15:ボール部の表面処理修理

16:ボール裏側たわみ修理


(man)

17:パーツフィーダーの使い方や作業動作の確認

18:どういう使い方をしているか?動作確認

19:事前に過去トラ確認し織込みポイント整理

20:たわみを防ぐポイントの明確化

21:30年のベテランが設計担当

22:製作のポイントを設計・製造で共有する

23:溶接技術向上・溶接割れ検査

24:0.1mmにこだわる30年のベテランが担当

25:徹底した精度の造り込みと確認

26:使いやすいパーツフィーダー

27:現地現物で診断・4Sアドバイス

28:パーツフィーダーの補修

材料
(material)

29:ワークの重量や形状など含む材料確認

30:どの程度の頻度、年数でたわむのか?確認

31:サビ・油汚れに強い材料の選定

32:磨耗に強い材料の選定

33:精度が維持できる材料の選定

34:最適材料の検査・4Sで作りやすい環境作り

35:過去の失敗事例を見える化(風化させない)

36:4Sで造りやすい環境を作る

37:診断マニュアルの作成

モノ
(machine)

38:TPM状況・設置レイアウト確認・使い方の確認

39:現在は、どのような仕様なのか確認

40:どの程度の生産能力なのか?

41:設備点検・4Sしやすい設計

42:部品を交換・調整しやすい設計

43:精度が維持できる作り

44:分解でき、掃除ができる作り

45:0.5mm違いを選別する精度のポカヨケ機能

46:調整時間が短縮できる作り

47:中古の場合は、コーティングから行う

48:溶接条件の最適化(ガス・ワイヤー・トーチ管理)

49:精度を造り込む設備の点検

50:ローレット加工、スボールによる生産性向上

51:過去の故障事例、修理事例などアドバイス

52:他社製品でもシュートのシート張り替え修理

まとめ

タキシードのコンサルタント品質を作り込むプロセスを見える化することで、競合他社と比較すると圧倒的な信頼を得ることができます。他社では「誰が、どんな風に作ってるのか?」という商品やサービスが出来るまでのプロセスが見えない訳ですから、顧客からすると不安です。

製造業やものづくりの業界で、品質のプロセスを可視化し顧客にも見えるようにすることは、今までやってきていませんでした。あくまで自社内の管理のための品質管理や品質保証活動でしかありませんでした。

しかし、日本のものづくりの細かな精度を作り込む技術や品質の高さは世界最高レベルです。その技術を顧客に伝えないのは、顧客にとっても不親切だと私は考えています。その技術をしっかりと顧客に伝えることこそが、本当の意味で、人々に関心を持たせ、購入させるために、有料の媒体を用いて商品の宣伝をする「広告」のことではないでしょうか。

また、問題解決(QC手法)を活用したwebサイトの新規開拓で、売上4.1倍になった整体院の事例や、1300万円・2200万円の受注成功している製造業の事例など、成功事例もたくさんありますので『トヨタで学んだ問題解決(QC手法)を使ったwebサイトの新規開拓改善事例』を参照して活用ください。中には、1億2000万円の受注を獲得した事例もあります。

集客できない5つの理由

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