品質改善の考え方「再発防止」とは?

再発防止とは?

『根本原因を見極め対策することにより問題を再発させないこと』

 同じトラブルが二度と発生しないよう、問題の根本的な原因を究明し、その原因を取り除く改善や対策を行うことです。

つまり再発防止とは、問題が起きた時に、プロセスや仕事の仕組みにおける原因を調査して”取り除き”、もう二度と同じ原因で問題が起きないように対策するということです。

その再発防止には3段階あります。

  1. 【個別対策】問題を起こした製品・サービスのプロセスの個別原因に対する再発防止
  2. 【水平展開・未然防止】別の製品・サービスのプロセスなど類似原因に対する再発防止
  3. 【仕組みの改善】製品・サービスのプロセスの仕組みなど根本原因に対する再発防止

なぜ、再発防止が必要なのか?

【 実際に起きた、再発の恐れがある事例 】

▶︎『愛知県名古屋市の部品加工業クライアント(従業員数15名)』

 工場のある設備が故障し、生産が一時的に止まってしまった。ラインストップした状況を確認すると、駆動部品の摩耗が原因であることが分かったため、すぐに新品の部品と交換し現状復帰した。

・・・後日、他の設備で同じ故障が発生しラインストップしてしまった。

 上記の事例は、生産現場ではよく起きるケースだと思います。「問題を特定できた!」と磨耗した駆動部品を新品と交換した時点で問題解決を完了させてしまったため、再発してしまったケースです。

原因究明の精度を高める2つの質問

再発防止 二度と同じトラブルを再発させないためには、下記の2つの視点で原因究明することが重要です。

①:なぜそのトラブルが発生したのか?

 この問いによりトラブルの発生原因を問うことができます。「なぜ、そのトラブルが発生したのか?」を繰り返し問うことで、単に『駆動部の耐磨耗性が低かった』という表面的な原因で、問いを終わらせないことが重要です。

②:なぜ、事前にそのトラブルを見つけられなかったのか?

 この問いによって、仕事のやり方や管理の仕組みの問題を見つけることができます。「なぜ、事前にそのトラブルを見つけられなかったのか?」を繰り返し問うことで、「自社製設備の品質を評価する仕組みがなかった」という答えを導き出すことができます。

 上記2つの【なぜ、発生したのか?】【なぜ、見つけられなかったのか?】と言った問いで、仕事のやり方、仕組みにまで深く踏み込むことが必要です。それが明確になれば、原因対策を確実に実行することにより、ここで初めて初めて再発防止を施したことになるのです。

同じ問題を繰り返させない再発防止をしよう

 今まで、22業種100社以上の集客・品質改善サポートを行ってきた中で、言われてきたのは「対策をしても同じような問題が、また発生する」「どんなに対策しても、次は違う問題が起きる」「何度も対策してきたが、同じ問題が繰り返される」ということをよく言われました。

 しかし、工場内の問題についてはよく改善されていますが、ことマーケティングの新規受注獲得については、ほとんどやられていないのが現状です。まずは、ホームページにどのような項目が最低限必要なのか?などをしっかりと理解して改善していきましょう。詳しくは『製造業のホームページは、どのように作ればよいですか?』を参照ください。

継続的な改善の重要性

 発生した問題の原因究明が甘く、問題を表面的に捉えてしまうと、確かな再発防止はできません。再発防止の考えの根底には「仕事のやり方や仕組み」といった、業務の基盤を継続的に改善しよう!というものがあります。継続的な改善を積み重ねていくことで、即座には効果が見えにくいかもしれませんが、時間が経つにつれ問題は低減されていきます。

再発防止4つの対策

  1. 各種標準類(作業標準・技術標準)の作成や改訂
  2. 教育の仕方に対する反省と改善(教育訓練の強化)
  3. 仕事のやり方の改善(材料・設備・作業方法)
  4. 上記が継続できる仕組みづくり

まとめ

再発防止を1回行ったからといって、次に起きないという保証はありません。

仕事には必ずミスがつきものです。作業方法・設備・部品など、作業者の周りは常に変化することばかりです。ミスを単なるミスとしてしまうか?それとも、地道に再発防止に取り組むか?この違いで将来のあなたの会社の姿は大きく変わってきます。

もう一つ注意しておくべき点は、その再発防止の対策は、暫定対策なのか?恒久対策なのか?という点です。暫定対策のまま放置しておくと、いずれ問題が再発します。設備の部品交換で完了するのではなく、管理体制も含め、設計から見直すという恒久対策も進めていきましょう。

品質保証を行う上で、重要な12の考え方

   

内容

1

PDCAサイクル

「仕事を効果的・効率的に進めるための手順のこと」

2 ファクトコントロール

「事実に基づいてデータでものをいうこと」

3

プロセス重視

「結果でなく、仕事のプロセスを管理していくこと」

4

標準化

「標準を作り、守り、それを活かしていく」

5

源流管理

「プロセスの下流でなく、プロセス上流で管理すること」

6

現地現物

「問題が起きた現地に足を運び現物を見ながら考えること」

7

品質第一

「品質優位により利益確保を目指すこと」

8

顧客志向

「お客様の真に要求するモノ・サービスを提供すること」

9

後工程はお客様

「後工程に喜んでもらえるモノやサービスを提供すること」

10

重点指向

「複数の問題から重要問題を選定し、優先的に取り組むこと」

11

再発防止

「根本原因を見極め対策することで問題を再発させないこと」

12

未然防止

「先を読み、想定される問題に対してあらかじめ手を打つこと」

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