見える化集客が選ばれる3つの理由

セラミックス精製加工を長年やっている製造工場の社長さんより質問を受けました。

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という質問をいただきましたので、お答えします。

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大企業からの信頼を高める!中小製造業が提案すべき4つの問題解決

精密金型部品加工を長年やっている製造工場の社長さんより質問を受けました。

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という質問をいただきましたので、お答えします。

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品質技術の可視化で1000万円の製品をwebサイトで売る方法

製造業ブログ手順27

ご訪問ありがとうございます。「見える化集客」を運営する山下です。

「見える化集客」とは、製品やサービスの質の高さを証明するために企画〜製造〜販売までのプロセスの”こだわり”を見えるようにし、顧客の「信用・信頼」の獲得することで、新規顧客の獲得を目的としています。

今回の企画は、クライアントである大阪府守口市にある製造業の町工場(生産財)が『6ヶ月で売上4000万円以上アップ』した27回の改善事例をご紹介するものです。これは、「製造業のブログ集客の教科書」として、あなたの集客のお役に立つことが目的です。売上4000万円アップという、結果が出るまでの27回のコンサルティング内容を「27の手順」として、全て公開していますので、ぜひ活用してください。

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生産財マーケティング!最低限知っておくべき2つの集客アイデア

製造業ブログ手順24

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 「見える化集客」とは、製品やサービスの質の高さを証明するために企画〜製造〜販売までのプロセスの”こだわり”を見えるようにし、顧客の「信用・信頼」の獲得することで、新規顧客の獲得を目的としています。

 今回の企画は、クライアントである大阪府守口市にある製造業の町工場(生産財)が『6ヶ月で売上4000万円以上アップ』した27回の改善事例をご紹介するものです。これは、「製造業のブログ集客の教科書」として、あなたの集客のお役に立つことが目的です。売上4000万円アップという、結果が出るまでの27回のコンサルティング内容を「27の手順」として、全て公開していますので、ぜひ活用してください。

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google無料ツールで売上4000万円UP!製造業集客ページの作り方

製造業ブログ手順26

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 「見える化集客」とは、製品やサービスの質の高さを証明するために企画〜製造〜販売までのプロセスの”こだわり”を見えるようにし、顧客の「信用・信頼」の獲得することで、新規顧客の獲得を目的としています。

 今回の企画は、クライアントである大阪府守口市にある製造業の町工場(生産財)が『6ヶ月で売上4000万円以上アップ』した27回の改善事例をご紹介するものです。これは、「製造業のブログ集客の教科書」として、あなたの集客のお役に立つことが目的です。売上4000万円アップという、結果が出るまでの27回のコンサルティング内容を「27の手順」として、全て公開していますので、ぜひ活用してください。

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製造プロセスの品質技術をコンテンツ化した4つの事例

製造業ブログ手順25

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 「見える化集客」とは、製品やサービスの質の高さを証明するために企画〜製造〜販売までの製造プロセスにおける品質管理を可視化して、顧客の「信用・信頼」の獲得することで、新規顧客の獲得を目的としています。

 今回の企画は、クライアントである大阪府守口市にある製造業の町工場(生産財)が『6ヶ月で売上4000万円以上アップ』した27回の改善事例をご紹介するものです。これは、「製造業のブログ集客の教科書」として、あなたの集客のお役に立つことが目的です。売上4000万円アップという、結果が出るまでの27回のコンサルティング内容を「27の手順」として、全て公開していますので、ぜひ活用してください。

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お客さま体験談(福岡市 整体院)4年後のインタビュー

【製造業】大手から1000万円以上の受注獲得できた2つの理由

セラミックファイバーの製造を長年やっている製造工場の社長さんより質問を受けました。

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という質問をいただきましたので、お答えします。

問題解決手法「標準化と管理の定着」とは?

標準化と管理の定着とは?

標準化と管理の定着とは「元に戻らないよう標準化し、効果の拡大を図ること」

 標準化とは、「自由に放置すれば、多様化、複雑化、無秩序化する事柄を少数化、単純化、秩序化すること」ということができます。 また、標準は、標準化によって制定される「取決め」と定義できます。

出典:日本工業標準調査会

標準化

なぜ、標準化と管理の定着が必要なのか?

標準化 よくある話ですが、頑張って6ヶ月間改善しても数ヶ月後には、改善前の状態に戻ってしまうといった事例を数多く聞いたことがあります。なぜ、せめてキープすることもできないのか?これは、改善後に定着するまで歯止めの処置をしてなかったから、改善前の状態に戻ってしまうといったことになるのです。

 新たな問題は出ないか?再発防止の予知をして、そのための対策は考えているか?解決した問題に対する再発防止や、今回の対策で結果的に解決できなかった部分について継続的に管理していくことが必要です。

 歯止めの処置とは、標準化して維持し続けることができるようにする事です。標準化は、二度と同じ不具合を発生させないために再発防止として行うものです。

 

標準化の目的

誰が作業をしても同じような高い品質の製品ができるようにするには、製造工程における作業の標準化が必要です。そうしなければ、安全で高い品質の製品をお客さまに安定的に提供することができません。作業標準がなければ、作業者のバラバラやり方で製造することになりますので、品質のバラツキが生じてしまい、品質不良の発生・手直し品の増加によるコスト高・納期遅れなどに繋がってしまい生産性の低下、最終的には利益を減らしてしまうことに繋がります。

作業を標準化するためには、製造工場の関係者だけでなく、設計・生産技術など関係者が協力して、過去の経験や今までのノウハウなど、どのようにすれば品質のバラツキが少なく、作業効率の良い作業ができるのか?について考え、標準化を進めていきましょう。

 

標準化する理由

歯止め(恒久対策)を標準化しなければなりません。標準化する2つの理由があります。

  • 標準化しなければ問題を解決するために取られた処置が、人の移動とともに忘れられてしまい定着しない
  • 標準は新人作業者の教育訓練に必要だから

そして標準化は、作業手順を文書化するだけでは達成されません。標準は、作業者が標準を実施するために必要な知識や技術の教育と訓練を行うことが大切です。標準の意味は以下の3つになります。

  1. 作業手順書を作成するのには5W1Hを用いると表現しやすくなります。仕事を本当に理解するためには「なぜ?(Why)」は標準の必要性の理解に大切な要素です。
  2. 標準は文書化され、関係者に適切に正しく伝達されなければなりません。新商品が立ち上がり時に起こる混乱の原因の1つは、新しい標準が導入されたときに伝わるまで標準を伝えてなく、徹底しないことにあります。新しい標準を伝えるには、今までの仕事のやり方を変えなければなりませんので、大きな抵抗があります。この際の些細なミスで混乱が引き起こされるのです。
  3. 教育と訓練は、標準が遵守されるために繰り返し繰り返し行うことが必要です。この教育を怠っていると、標準は実行されないただの飾りになってしまい問題が度々再発してしまいます。

 

標準化するための2つのポイント

①:改善前の冶工具は処分しておく

 改善前の作業台や工具類をそのまま放置しておくと、うっかり間違えて使用する事があります。うっかり不良を防ぐためにも改善前のものは全て処分するようにしましょう。

②:仕事のやり方を標準化する

  1. 【仕事の仕組みを変更する】
    作業方法・材料(素材)・使用工具類の変更の場合、「作業標準書」「作業手順書」 「抜取りチェック表」等、標準類の変更・改定・新設を行いましょう。
  2. 【設備の仕掛けをする】
    異常が出た場合に、作業者が一目で分かるように警報や異常ランプ等の設備的な仕掛け(目的のために巧みに工夫された装置やからくり)も対応しましょう。
  3. 【躾(しつけ)の徹底を図る】
    いくら作業のやり方を変更したり、設備的な仕掛け対策をしても、作業者が理解して体得しなければ、何の意味もありません。
    繰り返し時間をかけて、作業訓練や異常処置などの教育することで、理解して体得してもらうようにしましょう。
  4. 【図面・規格の変更は忘れずに手続きを行う】
    ・設備基準を変更した場合は、「工程計画書」「品質標準」などの図面の変更も忘れずに行いましょう。設計変更時のトラブルの元です。
    ・改善で設備の改造を行った場合は、設備図面、電気回路図等の変更を行う必要があります。特に電気系統の改善の場合は忘れずに担当部署に申し入れをしておきましょう。

 

標準化のための作業手順書

標準化するためには、作業手順書が必要になります。なぜならば、それぞれの作業者が今までの経験をもとに自分勝手な方法で作業を行うと、安全を確保できないばかりか、作業者によって作業時間や仕上がりなどに差ができ、工場全体として作業を円滑に進めることができません。

生産性向上や品質向上などを目的として作業手順書を作成して、最も良い作業の順序と急所を文書化しておくと、作業の中で発生するムリ・ムダ・ムラを排除することができ、誰が作業しても同じ基準通りの同じ仕上がりの結果を得られます。この作業手順書とは、誰がやっても同じ結果が出るように、人の動作・機械操作の手順を、今考えられる最善のものとして定めたものです。

さらには、未熟練作業者や新人作業者に仕事を教える時に、安全で・正確に・早く作業方法を統一して伝えることができる教材になります。今現在、最も適切な作業方法と手順を決めて、安全で効率的に作業ができるようにするために作業手順書が必要になります。

  1. 安定した品質の製品を誰でも作れる
  2. 作業のムリ・ムダ・ムラをなくし安定生産
  3. 作業をやりやすくする
  4. 作業者の疲労度を軽減させる
  5. 危険な作業を減らし災害の原因を減らす

 

まとめ

標準化と管理の定着とは、「元に戻らないよう標準化し、効果の拡大を図ること」です。つまり、同じ問題が二度と起きないように再発防止を行うということです。

改善を行って、良い結果が得られた場合は、二度と改善前の状態に戻らないよう標準化して再発防止を図りましょう。その場合、効果を拡大させるという視点を持ち、関係先や関係部署との情報共有を行いましょう。

そして、最も大切なことが”今回の対策の反省を次に活かす”ということです。常に改善の意識を持ち、より良くするにはどうすればいいか?を考え続けることで、よいアイデアが湧いてきます。今回の改善で、新しく問題が発生することもあります。「改善が終わったから知らない!」ではなく、改善後も、その問題点も注視しておくことが大切です。

また、問題解決(QC手法)を活用したwebサイトの新規開拓で、売上4.1倍になった整体院の事例や、1300万円・2200万円の受注成功している製造業の事例など、成功事例もたくさんありますので『トヨタで学んだ問題解決(QC手法)を使ったwebサイトの新規開拓改善事例』を参照して活用ください。中には、1億2000万円の受注を獲得した事例もあります。

 

問題解決8つのステップ

問題解決ステップ

内容

問題解決の基礎

問題解決のための基礎となる考え方や全体像が理解できる。

①:問題の明確化

あるべき姿、ありたい姿と現状の差(問題)を明確にし、
どの問題を改善するのかを決定する。

②:現状把握

現状の調査・分析を行い、問題を層別・具体化する。
事実とデータで把握することがポイント。

③:目標設定

目標とする項目に基づいて具体的に目標を定める。

④:要因解析

特性に関する現状を調査し、要因を洗い出し、整理・解析する。
問題解決の重要なポイント、真因の検証を行う。

⑤:対策立案

対策案の洗い出しと検討評価を行う。

⑥:対策実施

計画に基づき着実に対策を実行し、進捗状況を定期的に確認する。

⑦:効果確認

現地現物で対策結果の確認し、目標値と比較確認する。

⑧:標準化と管理定着

元に戻らないよう標準化し、効果の拡大を図る。

問題解決手法「評価(効果の確認)」とは?

評価(効果の確認)とは?

評価とは「どれだけの価値・価格があるかを見定めること」です。

 立てた目標に対し、どの程度達成できたかを把握し評価する。つまり、対策を実施した結果、変化や効果があったかどうか確認することが必要です。

効果の確認

評価(効果確認)5つのポイント

①:評価基準は目標値に対して比較する

 目標設定で行った「何を・どれだけ・いつまでに」 が、目標の3要素です。評価の基準もこの3要素で比較する必要があります。評価基準が明確でないと、正しい評価ができないからです。

 悪い例え、、、「途中から評価項目が変わったけど、改善前よりは良い傾向だ・・・」「対策期間が1ヶ月延びたが予定通りの効果が出ているからOK」という評価です。

 これでは、評価基準が変わったり、期間が1ヶ月も延びては、正しい評価はできません。もちろん、効果が出るということは大事なことですので、良いことでああるのですが、このような評価を続けているとすぐに暗礁に乗り上げてしまいます。

 

②:有形の付随効果も確認する

品質不良低減活動で品質改善を行い不良数が減った場合、手直し品や廃品の低減と共に、手直し工数補助材料費(加工油、接着剤等)や、エネルギー費も付随的に減っていることが多いですので、補助剤なども調べてみましょう。

その際に、必ず調べておきたいのは「どれだけの金額の原価低減ができたのか?」ということです。品質管理の目的は、ムダのないシンプルな生産ですので、原価低減した金額は明確に見えるようにしましょう。

【有形効果の確認のポイント】

  1. 現状レベルで把握したQC手法を活用し、”同じ尺度で比較”する。
  2. 可能な限り最適策の内容ごとに把握する。
  3. 目標未達成の時は再度挑戦する。
  4. 最適策で費やした時間、費用、他への悪影響等も把握する。
  5. 狙った有形効果以外の波及効果も把握する。

 

③:無形の効果も確認する

 改善を進めると、想定している有形効果以外にも、数値化できない目に見えない無形の効果も何かしら出ています。数値以外の効果にも目を配ってみて、どのような効果が出ているか?把握してみてください。

 例えば、コミュニケーションが良くなりチームの結束が高まった。改善の知識や経験が向上した。チームメンバーの向上意欲が高まったなど。

【無形効果の確認ポイント】

  1. レーダーチャートでチームの成長を評価。(チームワーク、役割分担、解決能力など)
  2. 個人の成長を評価する。(手法の修得、改善意識、固有技術など)
  3. チームの目標とする成長度と比較。
  4. チームで活動の評価項目と尺度を設けて効果を把握する。(改善意識の向上、提案件数など)

 

④:マイナス効果も出ていないか?忘れずにチェック

一生懸命に取り組んだ問題解決ですから、頑張りを認めて欲しいものです。報告の時は、効果が出たことを強調したいと思いますが、改善によって出たマイナスの面も把握しておきましょう。プラス・マイナス共に、正しい評価をしておかないと、次回からの活動に活かせませんので、キチンと把握しておきましょう。

例えば、生産性向上のために設備改造費用がかかった。部品の強度アップのために専用部品新設による外注品費増。刃具の切り替えタイミングを早めたので工具費が増加など。大きな改善効果が出て品質向上に繋がったとしても、その分時間がかかるようになったということは、よくある話です。プラス面だけでなくマイナス面も把握しておくようにしましょう。

 

⑤:改善結果が目標を達成しなかった場合

頑張って改善しても思うような改善結果が出ないこともあります。目標値が達成できなかった場合は「これは、どこかで何かが間違っていた」ということですので、原因がどこにあったかを探り、再アプローチをかけていきます。もう一度「現状把握」からやり直しましょう。

目標値が達成できなかった原因は、例えば改善策が非現実的で実施ができなかったのか?もしくは、原因に対して対策が合ってなくて改善効果がなかったのか?によって、再アプローチの方法を検討していく必要があります。前回の失敗(見逃していた点・検討不足・調査不足)は、必ず今回の糧になりますので、良い反省点として捉え、結果が出るまでチャレンジしましょう。

また今回、改善効果が出たことで目標が達成できたとしても、実は運が良かっただけなのでは?ということもありますので、それが本当に対策の実施による効果なのか?を見極める必要があります。

 

まとめ

評価(効果の確認)とは、「どれだけの価値・価格があるかを見定めること」です。つまり、立てた目標に対し、どの程度達成できたかを把握し評価します。今まで頑張って改善した結果を評価する段階です。

修正しながら結果を出していくということは、よくある話です。この評価では、目標達成の為に計画した実施事項が、思った通りにうまくいったかどうかをきちんと評価するステップです。

もし期待通りに結果が出てない場合は、すぐに原因を探り、第2〜3案を実行するなど、柔軟に変更し、結果を出していきましょう。

また、問題解決(QC手法)を活用したwebサイトの新規開拓で、売上4.1倍になった整体院の事例や、1300万円・2200万円の受注成功している製造業の事例など、成功事例もたくさんありますので『トヨタで学んだ問題解決(QC手法)を使ったwebサイトの新規開拓改善事例』を参照して活用ください。中には、1億2000万円の受注を獲得した事例もあります。

 

問題解決8つのステップ

問題解決ステップ

内容

問題解決の基礎

問題解決のための基礎となる考え方や全体像が理解できる。

①:問題の明確化

あるべき姿、ありたい姿と現状の差(問題)を明確にし、
どの問題を改善するのかを決定する。

②:現状把握

現状の調査・分析を行い、問題を層別・具体化する。
事実とデータで把握することがポイント。

③:目標設定

目標とする項目に基づいて具体的に目標を定める。

④:要因解析

特性に関する現状を調査し、要因を洗い出し、整理・解析する。
問題解決の重要なポイント、真因の検証を行う。

⑤:対策立案

対策案の洗い出しと検討評価を行う。

⑥:対策実施

計画に基づき着実に対策を実行し、進捗状況を定期的に確認する。

⑦:効果確認

現地現物で対策結果の確認し、目標値と比較確認する。

⑧:標準化と管理定着

元に戻らないよう標準化し、効果の拡大を図る。
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