製造業において、生産ラインの生産性向上や品質向上させるために、重要な考え方である「見える化」について解説します。
また、見える化と可視化は似ているようで異なり、見える化は目で見て、現場の今が「正常か？異常か？」がすぐに判断できるツールとなっています。
見える化･可視化の違い
この記事では、「見える化」と「可視化」の違いや、見える化の使い方とそのメリット、トヨタ自動車での見える化の具体的な活用方法についても紹介します。
見える化とは？
見える化とは、製造現場の生産性や品質を向上させるために、生産プロセスや生産現場の現在の状態が「正常か？異常か？」が即座に判断できる目で見る管理ツールのことです。
この「見える化」という言葉に関しては1998年にトヨタ自動車の岡本渉氏の手により発表された論文の中で明文化されたものであるといわれ、それ以前からもトヨタ自動車社内では、トヨタ生産方式（TPS）において既に実行されていた業務上の考え方の一つ、あるいはそれを運用するための管理ツールなどのことを指します。
具体的には、組織内における戦略や業務、財務状況などを数値や仕組みによって可視化させ、目で見て客観的に理解できるような環境を構築することを言います。
たとえば、各職場における「生産・品質・安全・原価・人材育成」といった五大任務の管理状態など、それまで現場で直接それに携わる人間だけが感覚的に理解していたような部分を、誰でもすぐに理解できるよう、より具体的・客観的に俯瞰できるようにすることで、管理職も、また業務に直接携わっているスタッフも現在の状況や問題点などを発見・指摘・改善しやすい環境を作り上げます。
この見える化によって、それまで周囲からは容易に指摘することのできなかった業務上の疑問点や、業務に直接携わるスタッフの中で暗黙知となっていた無駄な作業などが効率よく改善できるようになります。
こうした考え方は他の企業や業種からも高く評価され、現在では企業だけにとどまらず他分野における組織の改善手法としても広く取り入られています。
可視化とは？
可視化とは、それまで目には見えていなかった情報をグラフやフローチャート、ダイアグラム、マップ、写真などを用いて、複雑な情報をわかりやすく整理し、視覚的に提示することで、把握しやすくする、情報を効果的に伝えるための有効な手段です。
例えば、生産プロセスの可視化は、工場内の生産状況や品質管理の各KPIの状況を把握することができ、ボトルネックとなっている工程や作業を発見し、生産計画の調整や改善活動を行うことで、生産性向上や品質向上に繋げることが可能です。
他には、目に見えない業務上で社員が抱えている不安・不満など人間による感覚的な部分を、アンケートを実施して統計を取るなど、より客観的に理解できる形に整えることも可能です。これまで感覚的にしか共有されていなかった部分や、それそのものは直接的に見ることが不可能だったものを、できるだけ目に見える状態へと起こしていきます。
従来の企業や組織のように、作業する人間本位となる「勘」や「やる気」、「現場の雰囲気」などが主に口伝えで曖昧に理解されていたような状況に対し、可視化を活用することで、ある程度客観的に理解し、判断を下すことも可能な点がメリットで、必ずしもそれが全てとは言えないものの、人間の感性や環境などに依存する部分をできるだけ排除することで、より効率的・合理的な判断を下せるようにすることが可能です。
見える化と可視化の違い
「見える化」と「可視化」の違いは活用方法にあります。
簡単に言えば「見える化」は、生産現場の状況を実際に目で見ることができる管理ツールであり、生産プロセスの異常を早期でき迅速に判断できるため、適切な対処をすることができます。
一方「可視化」は、「暗黙知・属人知」を「形式知・共有知」として見えるように情報を視覚的に表現すること全般を指します。
概念としては近く感じますが、「可視化」は原則的に「見えるようにすること」そのもののことであり、「見える化」はその可視化されたものを用いて業務に組み込む手法や概念のことを指しています。
「見える化」が業務を改善するためのより実用的な行いとするならば、「可視化」はそれを実行するための具体的な手法の一つと言えるでしょう。
また「見える化」の大きな要素の一つとして「共有」という考え方があり、業務上の問題点の指摘や改善において、「可視化」されたデータや映像などを常に誰もが参照できる状態にしておき、活用できる環境を整えるのが「見える化」です。
「可視化」はそれまで見えていなかったものを見える状態にする作業そのものであるのに対し、「見える化」はさらにその可視化されたものの共有と、そこからの問題点の指摘、そして改善などいった行為が伴います。
見える化の使い方とそのメリット
現在、製造業の現場だけではなく、企業には様々に深刻な問題が存在しています。
社会情勢の変化に伴い環境問題など企業の社会的責任がより増していることや、急速なデジタル化の広がり、また社会の高齢化による慢性的な人材不足など、企業は一気に変革しなければならないほど合理化・効率化が求められる情勢です。
そうした中で「見える化」は、それまで暗黙知として漠然と曖昧に共有されていた社内問題点や、製造工程における非効率な部分などが、数値によって明確化されることで、どこからでも指摘しやすくなり、また広く共有され多くの人目に触れることで早期に改善することが可能となります。
これにより業務の合理化やリソースの最適化が実現するだけでなく、組織内での意見交換、考え方の共有などが担保されることで、組織の風通しが良くなり組織コミュニケーションの活性化といった大きなメリットもあります。
そして情報の共有部分の割合が増すことで、特定の人間に依存せざるを得ないような業務形態が解消され、人員の流動による品質のムラなども起こりにくくなります。
業務に携わる多くの人間が製造過程などの全体像を把握することができ、目的意識を共有することでトラブルへの対処も迅速になるので、人員を効率的に運用し無駄のない強い組織を作り上げることも可能となるのです。
トヨタ自動車での見える化の使われ方
見える化とは、製造現場の生産性や品質を向上させるために、生産プロセスや生産現場の現在の状態が「正常か？異常か？」が即座に判断できる目で見る管理ツールのことです。
この「見える化」の発祥とされるトヨタ自動車では、「トヨタ生産方式（TPS）」として広く知られる手法がありますが、このトヨタ生産方式とはムダの徹底的排除によって生産性向上を図り、 原価を低減するための一連の活動です。
このトヨタ生産方式（TPS）を実現させるためのツールが「ジャストインタイム（JIT）・自働化」という考え方です。
ちなみに「ジャストインタイム（JIT）」とは、変化に対応し、経営効率を高めるために、必要なものを必要なときに必要な量だけ生産したり運搬したりする仕組みや考え方を言います。
また「自働化」とは、機械設備の異常や品質の異常や作業遅れなど、何らかの異常が生じたら、機械設備が自ら異常を検知し、自動停止するようにしたり、作業者自身が停止スイッチを押してラインを止められるようにすることを言います。
これらトヨタ生産方式（TPS）の「ジャストインタイム（JIT）」と「自働化」を実現させるために必要なものが、目で見る管理であり、それが見える化なのです。
